Чому компресор горить мотор? Що є причиною явища вигоряння? Короткий перелік причин згоряння двигуна можна розділити на: навантаження, живлення, ізоляція двигуна та відсутність фази.
1. Поширені причини згоряння двигуна компресора
1. Відсутність фази
Причина: як правило, це викликано відсутністю фази джерела живлення (одна фаза не живиться або напруга живлення недостатня) або точка контакту контактора в лінії не замкнута, точка підключення проводу від'єднаний, ослаблений або контактна позиція окислена.
Особливості: одна або дві фази (рівень 4) обмоток всі почорнілі, котушки пошкоджені симетрично, є правила відсутності фаз.
2. Перевантаження
Причина: як правило, двигун тривалий час працює з надлишковим струмом, перегрівається, часто запускається або гальмує, а також спричиняє неправильне підключення (з’єднання трикутник у зірку).
Особливості: всі обмотки стають чорними, а кабельні стяжки на кінцях змінюють колір і стають крихкими або навіть ламаються.
3. Між поворотами
Причина: емальований дріт, викликаний процесом виробництва двигуна, зламаний, і волога, кислота та інші корозійні речовини в системі також спричинять такі збої.
Характеристики: обмотка частково здута, зазвичай, коли внутрішня порожнина двигуна чиста, є лише одна точка вибуху.
4. Чергувати
Причина: міжфазний папір не вставлено на місце, або міжфазний папір (гільзу) пошкоджено.
Особливості: Двигун перегорає між двома сусідніми фазами.
5. Наземний удар
Причина: недостатня відстань між котушкою та кінцевою кришкою.
Характеристики: На котушці та торцевій кришці або між торцевими кришками є сліди вигорілої чорноти.
2. Спосіб лікування після перегоряння компресора
1. Якщо компресор згорів, механічно вийшов з ладу або зношився, що спричинило певне забруднення системи холодоагенту, ситуація виглядає наступним чином (система має запах у таких ситуаціях, ви можете визначити це, понюхавши його):
1. Залишки охолодженої олії карбонізовані, містять кислоту та забруднені в трубці.
2. Після демонтажу компресора оригінальні труби системи будуть роз'їдатися повітрям, спричиняючи ефект конденсації, збільшення залишкової води та утворення брудної плівки після корозії мідних труб і деталей на трубах, що вплине на роботи після наступної заміни компресора Функція.
3. Абразивний порошок міді, сталі та сплаву, мабуть, потрапив у трубопровід, щоб заблокувати деякі маленькі канали труб.
2. Результат після безпосередньої заміни компресора на новий без роботи з системою такий:
1. Повністю пропилососити неможливо, а вакуумний насос легко пошкодити. Після додавання нового холодоагенту холодоагент виконує лише функцію очищення частин системи, а забруднення всієї системи все ще існує.
2. Для нових компресорів і холодильного масла холодоагент буде забруднено негайно протягом 0.5-1 години. Після того, як охолоджувальне масло стане забрудненим, воно почне руйнувати початкові мастильні властивості. Порошок металевого пилу, що потрапляє в компресор, може пробити ізоляційну плівку двигуна та спричинити коротке замикання, а потім спалити його, що призведе до збільшення тертя між валом і втулкою вала чи іншими рухомими частинами, і машина заклинить.
3. Після змішування холодоагенту, олії, вихідних забруднювачів і кислотних речовин збільшиться вміст кислотних речовин і води, почнеться міднення, зменшиться механічний зазор і збільшиться тертя, що спричинить заклинювання.
4. Якщо оригінальну сушильну машину не замінити, вона виділить оригінальну поглинену воду та кислотні речовини. Кислотні речовини повільно роз’їдають ізоляційну плівку емальованого дроту двигуна.
За вищевказаних умов новий компресор повністю згорить протягом приблизно одного місяця! !
Потік обробки:
1. Як поводитися з головною системою холодоагенту, компресор якої згорів або вийшов з ладу? Компресор пошкоджений, його, звичайно, потрібно замінити, і це дуже терміново, але перш ніж приступати до підготовки матеріальних інструментів, необхідно виконати наступні роботи:
1. Перевірте, чи немає проблем з якістю контактора, пристрою перевантаження та регулятора температури в блоку керування. Їх потрібно перевіряти, доки проблеми не зникнуть.
2. Чи змінилися різні значення налаштувань, і проаналізуйте, чи не згорів компресор через зміну значення налаштувань або неправильне налаштування.
картина
3. Перевірте ненормальний стан трубопроводу холодоагенту та виправте його. Переконайтеся, що компресор згорів, застряг або згорів наполовину.
4. Виміряйте ізоляцію мегометром, а опір котушки – трицільовим вимірювачем. Поговоріть з відповідним персоналом замовника, щоб зрозуміти причинно-наслідковий огляд, як орієнтир для судження.
5. Спробуйте випустити холодоагент із рідинної труби, спостерігайте за залишками, що витікають із холодоагенту, понюхайте його запах і спостерігайте за його кольором. (Ця стаття взята з офіційного облікового запису енциклопедії Leng Nuan Encyclopedia. Гарне нагадування: після того, як компресор згорить, він буде пахнути кислим, а іноді різким і пряним)
6. Після демонтажу компресора злийте трохи охолодженого масла і оцініть ситуацію за його кольором. Перед тим, як покинути хост, обмотайте труби високого і низького тиску скотчем або закрийте вентиль.
2. Згідно з наведеною вище перевіркою, може бути три типи несправностей компресора:
Ситуація 1: Двигун компресора не згорів, струм нормальний, але гучний шум. (Механічні проблеми), рішення таке:
У цьому випадку масло не пахне, воно лише забруднюється в борошнисто-сірий колір, який тоне всередині компресора, а забруднення в системних трубах не помітно. Зніміть оригінальний осушувач, використовуйте азот якомога більше, щоб продути кінцевий трубопровід високого тиску з кінця високого тиску, і продуйте трубу для рідини та частини кінця низького тиску по частинах і перевірте, чи не продутий є маслом, брудом або вологою або іншими відхиленнями та сторонніми предметами.
Після заміни на новий компресор встановіть новий осушувач і додайте тиск азоту до 10 кг, щоб виявити витоки. Якщо витоку немає, азот, що залишився, буде скинутий, а кінці високого та низького тиску будуть видалені одночасно. Додайте рідкий холодоагент із рідинної труби, щоб досягти 70%~80% об’єму холодоагенту перед запуском машини для тестування. (Компресор необхідно прогріти 2 години)
Ситуація 2: Двигун компресора не згорів, він може працювати, і машина в хорошому стані, але струм великий і перевантажений, і його легко вимкнути. Спосіб лікування полягає в наступному.
У цьому випадку масло має легкий запах горілого і змінює колір, а трубопровід системи відносно чистий, але в системах, де металева поверхня підкислена, внутрішня стінка мідної труби стає червоною. Після заміни на новий компресор встановіть новий осушувач і додайте тиск азоту до 10 К, щоб перевірити наявність витоків. Якщо витоку немає, вакуумуйте одночасно з боку високого та низького тиску.
Додайте рідкий холодоагент із рідинної труби, щоб досягти 70%~80% об’єму холодоагенту перед запуском машини для тестування. Компресор необхідно прогріти протягом 2 годин.
Слід звернути увагу на цю ситуацію. Цілком ймовірно, що стабільність початкового джерела живлення обладнання та можливе навантаження є занадто великими або результатом занадто частого контролю зупинки. Холодильна енциклопедія рекомендує вирішити ці проблеми, а небезпека буде існувати завжди і не може бути повністю вирішена.
Ситуація 3: Двигун компресора згорів і не може працювати. Якість машини невідома. Методика лікування полягає в наступному:
Спосіб 1: найсерйозніша ситуація полягає в тому, що масло та холодоагент смердять, пригоріли, пряні, а масло чорне, як чорне чорнило. Всередині трубки повно брудної чорної плівки, і там буде вода. Зніміть ексикатор і замкніть цю частину за допомогою з’єднання мідної труби або тимчасового роз’ємного з’єднання. Використовуйте хімічний насос, щоб закачати засіб для чищення в систему трубопроводу через трубу високого тиску, щоб очистити циркуляційний потік.
Примітка: у разі сильного забруднення після того, як компресор перегорів, миючий засіб необхідно замінити, якщо необхідно, і очистити кілька разів.
Спосіб 2: Зніміть осушувач і продуйте весь трубопровід азотом під високим тиском близько 10 кг. Замініть ексикатор на новий, виявіть витоки у всій системі та одночасно видаліть воду з кінців високого та низького тиску.
Додайте рідкий холодоагент із рідинної труби, щоб досягти 70%~80% об’єму холодоагенту перед запуском машини для тестування. Після запуску запустіть приблизно півгодини, замініть осушувач і перевірте його забруднення. Другий новий осушувач повинен попрацювати ще 3 години, спостерігати за результатами та замінити його, якщо необхідно, до повного очищення системи. Нарешті, знову замініть холодильну оливу компресора та вперше спостерігайте за станом оригінальної нової оливи.
Примітка: під час заміни сушильної машини вище повітря не повинно знову потрапляти в систему. У важких випадках компресор необхідно зняти для заміни масла, а всі холодоагенти потрібно випустити та замінити новими.
